Оборудование для производства бортовой проволоки. Оборудование для подготовки катанки. Оборудование для термической обработки, кислотного травления, фосфатирования, бронзирования бортовой проволоки. Тайваньское оборудование на Российском рынке.
 т. +886-2-278-45675
 ф.+886-2-278-45676
 e-mail:    info@rgt.tw

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БОРТОВОЙ ПРОВОЛОКИ

главная страница

 

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БОРТОВОЙ ПРОВОЛОКИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА


ПРИМЕНЕНИЕ


Бортовая проволока широко применяется в резинотехнической промышленности:

  • для изготовления бортовых колец шин,
  • армирования легковых, грузовых, легко-грузовых автомобильных шин для придания необходимой жесткости бортам покрышки.
  • армирования резинотросовых конвейерных лент и рукавов высокого давления.

 

БОРТОВАЯ ПРОВОЛОКА В АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Бортовая проволока в автомобильной промышленности

Бортовая проволока широко применяется для армирования легковых, грузовых, легко-грузовых автомобильных шин, для придания необходимой жесткости бортам покрышки.

Основным армирующим элементом бортовой части шины является бортовое кольцо из стальной проволоки, покрытой бронзой для обеспечения химической связи с резиной. Бортовая проволока состоит из прядей волокон, расположенных так, чтобы обеспечивать как высокую прочность, так и некоторую степень гибкости, необходимую для монтажа и демонтажа шин. Слои каркаса заворачиваются вокруг бортовой проволоки, которая закрепляет слои каркаса и держит сборку на ободе колеса, препятствуя тем самым качению или скольжению шины, обеспечивая ходовые качества шины.

Бортовая проволока для диагональных и диагонально-опоясанных шин применяется на обеих сторонах шины. В литых шинах бортовая проволока используется для крепления шины к ободу.

 

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА И СПЕЦИФИКАЦИЯ ПРОДУКЦИИ


Диапазон:
Ø1.55 мм~Ø1.65 мм
Ø0.78 мм~Ø0.96 мм

Производительность: 8000 тонн/ год.

Как стальной корд, так и бортовую проволоку покрывают сплавом, повышающим прочность соединения с резиной. Специальные латунные покрытия используются почти исключительно со стальным кордом и лишь в некоторых случаях с бортовой проволокой. Для бортовой проволоки наиболее распространено бронзовое покрытие. Химия формирования адгезии к покрытому латунью стальному корду очень сложна. Здесь важно и наличие латунного слоя из цинка и меди, и градиент состава от стального корда к резиновой поверхности. Теоретически, в зависимости от начальной реакционной способности смеси, латунный сплав образует промежуточные слои сульфида цинка и меди. Скорости формирования этих слоев определяют начальный уровень и долговечность связи.

Бортовая проволока

Технологический процесс производства бортовой проволоки
Ø1.55 мм~Ø1.65 мм

Катанка
Ø5.5~Ø6.5
+ Механическая очистка от окалины, электролизное травление, бурирование, волочение до Ø1.55~Ø1.65 мм + Термическая обработка, ополаскивание, линия бронзирования + Проверка, упаковка и хранение.

Технологический процесс производства бортовой проволоки
Ø0.78 мм~Ø0.96 мм

Катанка
Ø0.78~Ø0.96
+ Механическая очистка от окалины, электролизное травление, бурирование, волочение до Ø2.80 мм + Термическая обработка, ополаскивание, линия бронзирования + Волочение до Ø0.78~Ø0.96 + Термическая обработка, ополаскивание, линия бронзирования + Проверка, упаковка и хранение

 

ЦЕНОВАЯ РАЗБИВКА И СРОКИ ПОСТАВКИ


  Наименование машины и тип   Кол-во Поставка
1. Механическая очистка от окалины, электролизное травление, линия бурирования   2 3 месяца
2. RG155-165 прямоточный волочильный стан   1 6 месяцев
3. RG078-096 прямоточный волочильный стан   2 4 месяца
4. Термическая обработка + кислотное травление, линия фосфатирования   1 4 месяца
5. Термическая обработка + кислотное травление, линия бронзирования   1 6 месяцев
 
Таблица распределения трудовых ресурсов для проекта по производству бортовой проволоки с производительностью 16000т/г

 

п. Процесс Смены Персонал
кол-во/смена
Итого
1. Волочение проволоки 4 4 16
2. Закалка + кислотное травление 4 4 16
3. Термическая обработка + линия химического покрытия 4 5 20
4. Менеджер 1 6 6
5. Итого     58

 

ЭНЕРГОНОСИТЕЛИ

    1. Возможность использования серной кислоты вместо соляной кислоты.
    2. Общая установленная мощность: 4200 кВт

    • Потребление воды: 6 м3/ч
    • Потребление пара: 2000 кг/ч
    • Электричество: 800 кВт/ч
    • Тип сточных вод:  FeSO4  сточная вода; CuSO4 сточная вода
    • Отработанный газ: H2SO4


    ЗАЩИТА ОТ ЗАГРЯЗНЕНИЯ


    При работе данного оборудования образовывается три вида загрязняющих отходов: кислотные пары; сточные воды с содержанием кислоты; сточная вода, выходящая с линии латунирования. Для устранения кислотных паров применяется закрытая воздухоочистительная система. Для обработки сточных вод с кислотой и сточной воды с линии латунирования: применяется однородность, нейтрализация, аэрация, осаждение и фильтрация. Воду можно сбрасывать после достижения нормы.


    Сточные воды

    Рабочий процесс Тип сточных вод Тип материала Концентрация
    мг/л
    Количество
    л/ч
    Количество
    м3/разгрузка
    Механическая очистка от окалины Кислые стоки Fe 350 2000 48
    SO4 2800
    Термообработка Кислые стоки Fe 350 3600 86.4
    SO4 2800
    Линия брозирования Сточные воды медного покрытия Cu 20 1500 36
    Fe 20
    SO4 50
    Кислые стоки Fe 200 1000 24
    SO4 1500


    Раствор отходов

    Рабочий процесс Тип растворения Тип материала Концентрация мг/л Количество
    Механическая очистка от окалины Раствор кислоты H2SO4 250 Смену производить каждые 2 месяца, общий объём: 8 м3
    FeSO4 100
    Термообработка Раствор кислоты H2SO4 250 Смену производить 1 раз в месяц, общий объём: 10 м3
    FeSO4 120
    Раствор буры Na2B4O7.10H2O 170 Смену производить 1 раз в 3 месяца, общий объём: 86 м3
    Линия брозирования Раствор кислоты H2SO4 250 Смену производить 1 раз в 2 месяца, общий объём: 5 м3
    FeSO4 100
    Раствор сулфата меди CuSO4.5H2O 15 Смену производить 1 раз в месяц, общий объём: 10 м3


    Кислотные пары

    Кислотные пары образуются:

    • в процессе подготовки катанки, 2000 м3 / ч × 2 линии = 4000 м3 / ч
    • в процессе патентования проволоки, 6000 м3 / ч × 2 линии = 12000 м3 / ч
    • в процессе электролизного травления на линии бронзирования, 3000 м3 / ч


    Общая концентрация паров составляет:
    18 мг/м3, после термической обработки и выгрузки концентрация составляет: 0.99 м3, что соответствует норме.

     

     

TOP