ВАКУУМНЫЕ ПЕЧИ

вернуться на главную страницу вакуумных печей

вернуться на главную страницу оборудования для термической обработки металлов

 

ВАКУУМНЫЕ ПЕЧИ ДЛЯ ТЕРМООБРАБОТКИ

ВАКУУМНЫЕ ПЕЧИ ДЛЯ ПАЙКИ VTG-100

 

Вакуумные печи для пайки.

 

Спаивание металла происходит, когда твёрдый припой вступает в диффузионную связь с металлическими компонентами во время процесса вакуумной термообработки. Готовые изделия яркие и чистые. Кроме того, пайка деталей в вакуумной является экологически чистым процессом. При отсутствии кислорода флюс для пайки не требуется, готовое изделие не содержит пор и не окисляется. Вакуумная печь для пайки предлагает один из самых надежных методов соединения изделий, обладая рядом преимуществ. Данные печи особенно рекомендуются для производителей инструментов и сложных деталей, частей.

 

Применение печей:

  • Аэрокосмическая промышленность.
  • Спутниковая связь.
  • Электроника.
  • Медицина.
  • Ядерный синтез и расщепление.

Преимущество печей:

  • Бесфлюсовая пайка.
  • Вакуумная пайка твёрдым припоем.
  • Отсутствие выделения опасных газов и токсичных отходов.
  • Однородность температурного режима.
  • Великолепная герметичность и надежность.
  • Синхронность процесса вакуумной пайки и термообработки.

 

СПЕЦИФИКАЦИЯ ВАКУУМНОЙ ПЕЧИ VTG-100 однокамерная, горизонтального типа, с двойными стенками, с водяным охлаждением, внутренняя и внешняя стенка выполнены из стали марки SUS#304.
Материал нагревательного элемента графит
Максимальная температура печи 1,350℃
Однородность температуры 600 ~ 1,250℃ ±5℃
Вместимость камеры печи 100 кг
Эффективная размерность 300х300х600 мм
Скорость закалки в потоке газа 1,093℃→250℃,20 мин.
Закалочная среда азот или аргон, максимальное давление 6 бар, возможность поворота на 360 градусов, наличие трубок подачи газа.
Система управления индикаторная панель с сенсорным управлением и контроллером основной памяти, программируемый логический контроллёр, ПИД-терморегулятор.
Вакуумная система механический насос, вакуумный насос Рутса, вакуумная термопара.
Дополнительные установки охлаждающая вода или жидкость, система водоснабжения в случае ЧС, сжатый воздух.
Эффективная площадь печи (В×Ш×Д) 300 × 300 × 600 мм

СОСТАВЛЯЮЩИЕ ВАКУУМНОЙ ПЕЧИ RG-100

1.

Вакуумная камера - 1 шт.

  • Цилиндрическая, горизонтального типа.
  • C двойными стенками из нерж. стали SUS#304
  • Пространство между стенками заполнено охлаждающей водой, формируя систему принудительного охлаждения.
  • Крышка с автоматическим затвором гидравлического типа, с защитным уплотнительным кольцом..
  • Поддерживает режим обработки изделий партиями.
2.

Компоненты вакуумной камеры:

  • Вакуумная система.
  • Закалочная система.
  • Система парциального давления от сжатого газа.
  • Электропроводка.
  • Проводка электродов.
  • Отверстия под датчики давления.
  • Проводка термопар.
3. Канал для испытаний на однородность  температуры.
4. Защитный корпус для электродов.
5. Циркуляционная водопроводная труба, с датчиком расхода воды.
6. Теплообменник в форме медных ребристых трубок с максимальным КПД.
7. Высокоскоростной вентилятор с мощным приводным двигателем.
8. Разъёмный теплообменник главной термокамеры, прост в эксплуатации.
9. Проектирование модулей для вентилятора охлаждения с приводным двигателем облегчает их  непосредственный демонтаж с задней части печи.
10. Теплозащитный экран съёмного типа, прост в эксплуатации.
11. Нагревательные элементы и электроды из графита, удобство в эксплуатации.
12. Стеллаж для зоны подачи.
13. Опорный стабилизатор горизонтального типа.
14. Грузовая тележка.
15. Первичный терморегулятор, система сигнализации при перегреве термопар.

 

СИСТЕМА НАГРЕВА ВАКУУМНОЙ ПЕЧИ RG-100
1. Нагревательный элемент:
  • электроды из графита.
2.

Теплозащитный экран:

  • Тип: съёмный, прост в эксплуатации.
  • Материал: углеродное волокно и слой из графита.
  • Корпус: нержавеющая сталь, SUS#304.
3. Система принудительного водяного охлаждения электродов с датчиком расхода воды.

 

ЗАКАЛОЧНАЯ СИСТЕМА:

  • Инертный газ: азот или аргон.
  • Максимальное рабочее давление: 6 бар.
  • Давление закалочного газа: 700 торр ~6 бар.
  • Газовытяжной вентилятор избыточного давления.
  • Модули для вентилятора охлаждения с приводным двигателем съёмного типа.
  • Мощность привода вентилятора охлаждения: 60 л.с., 2P.
  • Охлаждающий газ (азот). Расход газа: 1.8 м3 при давлении 8 бар.
  • Теплообменник в форме медных ребристых трубок с максимальным КПД.
  • Предохранительный клапан.

 

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ

    I. Индикаторная панель с сенсорным управлением (интерфейс): цветной дисплей с сенсорным экраном FUJI (или устройство подобного качества).

    • Графический дисплей c системой предупреждения о неисправностях.
    • Панель удобная для пользователя, проста в обращении.
    • Отображает программу нагрева, процедуру закалки.
    • Отображает состояние труб и клапанов.
    • Отображает информацию ввода/вывода.
    • Отображает информацию о графике технического обслуживания.
    • Отображает руководство по эксплуатации.

    II. Программируемый логический контроллёр: пр-ва Mitsubishi A1S- PLC (или устройство подобного качества).

    • Сочетает функции монитора и процедуру контроля.
    • Программирует и исправляетошибки.
    • Обеспечивает надёжность.

    III. Регулятор температуры: пр-ва Yamatake-Honeywell DCP-551 (или устройство подобного качества).

    • Высокая точность, погрешность ±0.1% автоматическая функция ПИД- регулирования.
    • Сохраняет набор из 99 программ, каждая программа поддерживает 99 уровней.
    • Предоставляет 16 режимов циклового ПУ.
    • Обеспечивает надёжность.

    IV. Регистратор: типа CHION 6 pen (или устройство подобного качества).

    • Регистрирует сигнал температурного режима.
    • Регистрирует сигнал давления вакуума.
    • Регистрирует сигнал высокого давления.
    • Обеспечивает надёжность.

    V. Термопары: тип-S, 2 шт.

    • Каждый нагреватель контролируется термопарой, комплектуется вольтметром и амперметром.
    • Термопары герметичны с механизмом безопасности.
    • Привод вентилятора охлаждения: устанавливается с амперметром.
    • Источник питания от электросети: устанавливается с амперметром.
    • Блок управления: со звуковым оповещением, световой сигнализацией.с вентиляционным отверстием в верхней части.
    • Электропроводка в защитном кожухе обеспечивает связь между блоками управления, печью и поддерживающим устройством (полкой для кабелей).
    • Аналоговый сигнал с низким напряжением.
    • Второй выход трансформатора: использует кабель водяного охлаждения.
    • Панель регулировки и управления парциальным давлением: игольчатый клапан, переключатель, расходомер.
    • Пневматическая система: установленный датчик давления.
    • Клапан давления газа: функциональный блок.
    • Программируемый логический контроллёр: графическое представление процесса.
    • Требования по мощности: 3 фазы 380В, 80кВт, 50Гц.

     

    ВАКУУМНАЯ СИСТЕМА

    1. Механический насос           скорость откачки 45 м3/ч.
    2. Вакуумный насос Рутса        скорость откачки 250 м3/ч.
    3. Вакуумметр пр-ва Pirani.
    4. Форвакуумная линия Рутса вакуумный электромагнитный клапан.
    5.

    Вакуумный клапан

    с сильфонным уплотнением

    6. Предварительный клапан с датчиком положения.
    7. Механический насос с принудительным охлаждением и датчиком расхода воды..
    8. Предельное давление 10-3 торр
    9. Величина утечки вакуума ниже 1×10-4 торр•l/сек.


    ПРИМЕЧАНИЕ.

    К сфере ответстенности заказчика относится обеспечение следующих параматров:

    1. Давление охлаждающей воды 2~3 кг/см2.
    2. Расход охлаждающей воды 80~150  л/мин.
    3. Аварийное водоснабжение прямая подача воды в систему охлаждения.
    4. Сжатый воздух 80~100 psi (5кг/см2).
    5. Общая площадь 3 × 4 м.
    6. Расход охлаждающего газа (азот) 1.8 м3 при давлении в 8 бар.
    7. Потребляемая мощность 3 фазы 380В, 80кВт, 50Гц.

     

    ПРИЁМОСДАТОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ

    1. Величина утечки вакуума ниже 1×10-4 торр / сек.
    2. Скорость откачки до 10-2 в течение 20 мин.
    3. Температура 1050°C погрешность ±5°C.
    4. Предельный вакуум 10-3 торр (в условиях незаполненной, чистой, сухой камеры печи)
    5. Скорость закалки в потоке газа от 1093°C до 250°C предпочтительно в течение 20 мин (при незаполненной камере).
    6. Гарантия один год. 
    7. Руководство по эксплуатации печи и инструментов две копии.

     

    АЛЬТЕРНАТИВНОЕ ЭНЕРГОСНАБЖЕНИЕ

    1. Мощность 3 фазы, 380В/50Гц,  80 кВт.
    2. Сжатый воздух 80-100psi (5кг/см2).
    3. Охлаждающая вода давление воды 3.5 кг/см2.
    4. Расход воды 150  л/мин.
    5. Аргон 100 psi.
    6. Общая площадь 3 x 4 м.

            

    СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ

    Следующие характеристики охлаждающей жидкости и рекомендации являются сферой ответственности Заказчика:

    • Уровень pH 7.0 - 8.0.
    • Электропроводимость 900 - 1200 мкр мо/см.
    • Кол-во взвешенных твёрдых частиц 10 промилле.
    • Измерительное устройство и ингибитор коррозии (тест на наличие фосфатов, диапазон  15~20  промилле).
    • Биоцид для предотвращения образования водорослей.

    Дополнительные расходы:

    • Покраска.
    • Внешняя оболочка вакуумной камеры и другие компоненты вакуумной печи должны быть надёжно загрунтованы и покрыты краской заводского типа.
    • Компоненты вакуумной печи проходят окраску только после полного демонтажа.

    Документация:

    • Две крпии руководства по эксплуатации и обслуживанию системы вакуумной печи.
    • Две копии технологической инструкции от производителя для компонентов системы вакуумной печи.
    • Одна копия списка рекомендованных запасных частей.

     

    СНАБЖЕНИЕ

    Электроэнергия

    • Полная подключённая нагрузка: 100 кВа при максимальной амплитуде тока. Этот показатель может быть изменён в зависимости от дополнительного оборудования и требований в отношении мощности двигателя.
    • Напряжение входящей линии: 380 В/ 3 фазы / 50 Гц или по требованию Заказчика.

    Расход воды

    • 80 л/мин, 60 PSIG, 85°C (при подаче во время нагрева) 150 л/мин, 60 PSIG, 85°C (при подаче во время нагрева)

    Воздух

    • 60PSIG (оснастка фильтром, регулятором, смазчиком)

    Инертный газ

    • Минимум 25 PSIG с 1" пневмомагистралью от резервуара Заказчика до пневмоёмкости.

     

    Безопасность, устройства аварийной сигнализации, защитная блокировка

    • Плакаты, постеры должны быть развешаны для предупреждения обслуживающего персонала об опасностях, для предотвращения случаев возникновения производственных травм.
    • Подъёмные, транспортные средства, тележки для переноса изделий и оборудования должны быть оснащены механической тормозной системой во избежании несчастных случаев.
    • Все основные устройства аварийной сигнализации и защитной блокировки должны быть включены в схему управления. Визуальные сигналы тревоги должны вовремя указывать на отказ или сбой работы оборудования в критических ситуациях. Визуальные сигналы должны сопровождаться звуковыми сигналами. Для возобновления работы вышедшего из строя оборудования настройка, возобновление параметров его работы должно проводиться вручную.
    • Срабатывание устройств безопасности и аварийной блокировки должно сопровождаться световой индикацией.
    • Пневматические и электрические цепи должны быть надёжно завиксированы, чтобы избежать случайных разрывов.
    • В случае сбоя питания, все вакуумные клапаны должны быть закрыты автоматически, предохраняя зону нагрева и термообработки от повреждений.
    • Электрический шкаф управления должен быть оборудован кнопкой аварийной остановки оборудования.

     

    Монтаж и тестирование перед отгрузкой

    • Оборудование вакуумной печи будет полностью собрано на заводе изготовителе согласно монтажному чертежу.
    • Каждый элемент печи проходит сложную процедуру тестирования. Заказчик имеет право участвовать в процессе тестирования оборудования после чего одобрить отгрузку.
    • Тестирование перед отгрузкой. (аналогично с приёмочными испытаниями).
    • Каждый компонент, который будет подвергаться воздействию вакуума проверяется на возможность утечки перед сборкой. Проверка на утечку вакуума всего оборудования осуществляется после полного монтажа печи. Все недостатки должны быть устранены перед отгрузкой.

     

    Демонтаж и отгрузка

    • После тестирования и одобрения системы вакуумной печи, производитель производит демонтаж печи, принимая дополнительные меры, гарантируя, что повторная сборка оборудования может быть выполнена быстро и легко.
    • Все точки соединения для проводов, кабелей, трубопроводных, водопроводных линий и воздушных линий должны быть индентифицированы и промаркированы.

     

    Объём монтажных работ

  • Производитель несёт полную ответственность за монтаж оборудования.
  • Помимо монтажных инструкций, описанных в инструкции по эксплуатации, Покупателю предоставляется комплект монтажных фотографий и полный чертеж в качестве вспомогательных средств при сборке.

 

Объём работ по вводу оборудования в эксплуатацию

  • Работы по вводу оборудования в эксплуатацию проводятся специалистом завода-изготовителя оборудования. В обязанности инженера завода-изготовителя также входит обучение персонала.
  • Продолжительность работ по вводу оборудования в эксплуатацию может занимать до 10 дней при учете 40-часовой рабочей недели., включая время потраченное на прибытие специалиста к объёкту монтажа. Понедельник, как правило, является точкой отсчет времени.

 

Приёмочные испытания

  • Стандартная процедура тестирования.
  • Визуальный осмотр для проверки соответствия оборудования Заказу.
  • Доведение атмосферы вакуумной камеры до состояния предельного вакуума. При отключенной насосной установке,  величина утечки должна быть равна менее чем 5 микронам (5 x 10-3 торр l/сек.).
  • Вакуумная печь заполняется азотом в то время как, давление мгновенно понижается.  Время необходимое для достижения величины в 30 микрон, 1 микрон и 10-3  торр фиксируется.
  • Камера вакуумной печи заполняется азотом. Крышка камеры удерживается в открытом состоянии на определенный промежуток времени  и понижение давления производиться во второй раз.
  • Камера печи заполняется трубками из мягкой стали или аналогичным материалом. Температурный режим 1050°C±5°C.
  • После тестирования однородности температурного режима камера печи заполняется азотом и производится процесс закалки при давлении в 6 бар.
  • При необходимости проведения термодинамического цикла при температуре 1100°C , предоставление изделий для термообработки а также ответственность за повышенный температурный режим является сферой ответственности Покупателя.